4-х валковые гидравлические вальцы W12K-20X2100

Обзор станка

Четырехвалковый прокатный станок серии W12K — это полностью интеллектуальная машина, оснащенная передовыми немецкими технологиями. Она оборудована цифровой системой управления, которая программируется на плате, а также эффективной системой управления гидравлическим насосом. Эта система позволяет автоматически рассчитывать программу прокатки и отслеживать результаты процесса.

Машина отличается усовершенствованной конструкцией, высокой производительностью, точностью, эффективностью и удобством в эксплуатации. Она представляет собой передовой продукт в мире в своей области.

Процесс прокатки происходит следующим образом: положение верхнего ролика фиксируется, нижний ролик перемещается вверх, стальная пластина зажимается, а два боковых ролика поднимаются по линейной направляющей, что позволяет регулировать радиус кривизны барабана. Металлическая пластина может быть загружена сразу, а её конец формируется без необходимости переворачивания.

В зависимости от размера партии используется автоматический режим, что обеспечивает высокую консистенцию заготовок при формовании одной и той же партии. Это оборудование идеально подходит для прокатки цилиндрических, дуговых, конических, прямоугольных и других заготовок специальной формы.

1. Система управлениячетырёхвалковым прокатным станком Alien S650CNC является уникальной. Оператору достаточно ввести в интерфейс такие параметры, как предел текучести, толщина пластины и радиус изгиба прокатываемой заготовки, и система самостоятельно рассчитает все технологические этапы процесса прокатки. Также она с высокой точностью (±%) отрегулирует размер стыковочного зазора между цилиндрами. Это и есть интеллектуальная система управления.

2. Программируемый сенсорный экран с процессором ARM9, который работает на частоте 400 МГц и имеет объём 128 МБ, позволяет осуществлять независимую связь с двумя COM-интерфейсами. Устройство поддерживает следующие протоколы связи: RS232, RS422 и RS485, а также Ethernet и MODBUS TCP. Кроме того, оно совместимо с Siemens S7.

В основе системы лежит эффективный и надежный интеллектуальный контроллер, который обладает высокой скоростью программирования. Он выполнен в формате карты и оснащён интерфейсами RS232, RS485 и Ethernet. Этот контроллер поддерживает PID-управление и связь через Ethernet, а также может работать с инструкциями ОТ и ДО.

Благодаря высокой совместимости, вы сможете осуществлять мониторинг в реальном времени и онлайн-управление производственной линией, а также подключаться к Интернету вещей и интеллектуальному заводскому обмену данными.

3. Управление насосом. Каждая пара масляных цилиндров, расположенных на концах боковых и нижних роликов, контролируется парой коаксиальных масляных насосов. Они обеспечивают подачу масла в цилиндры, при этом оба конца цилиндров автоматически впрыскивают равное количество масла, что гарантирует синхронное движение вала ролика.

Интеллектуальный контроллер обеспечивает быструю и точную регулировку вала ролика в соответствии с заданными параметрами. Все гидравлические трубопроводы оснащены конусным соединением японской марки NOK, что является самым надежным методом стыковки в гидравлической промышленности.

4. Общая конструкция прокатного станка выполнена в виде каркасной сварочной конструкции, разработанной с учетом результатов 3D-моделирования. Рама и основание полностью изготовлены из стали, что обеспечивает высокую жесткость и удобство установки. После сварки конструкция подвергается отжигу для устранения внутренних напряжений.

Для обеспечения точности работы станка его обработка осуществляется на портальном обрабатывающем центре с ЧПУ. Конструкция станка состоит из отдельных блоков, что делает его обслуживание более удобным. Его форма отличается привлекательностью и четкостью общего замысла.

5. Высококачественная линейная направляющая, которая обеспечивает перемещение роликов с обеих сторон. Боковые ролики поднимаются с помощью уникальной перевернутой цилиндрической конструкции.

Посадочное место бокового роликоподшипника и сам боковой роликовый цилиндр выполнены из сверхдлинной направляющей. Это позволяет увеличить время контакта между направляющей и направляющим брусом, что, в свою очередь, повышает надежность и стабильность работы всего механизма.

Верхняя часть гнезда подшипника может открываться, что значительно упрощает извлечение вала ролика и подшипника в случае необходимости. Такая конструкция делает станок более прочным, повышает точность управления, гарантирует стабильность работы и значительно облегчает обслуживание.

6. Стандартный полный привод обеспечивает подъем и опускание валков. В процессе предварительной гибки край пластины приближается к точке удержания. Чем короче удерживающая кромка верхнего и нижнего валков, тем лучше будет эффект предварительной гибки головки пластины. Двойной привод валков, расположенный с обеих сторон плиты, позволяет более точно контролировать подачу.

7. Центрированность вала верхнего, нижнего и боковых роликов. Эта центрированность достигается с помощью внешнего кругового шлифования с ЧПУ. Радиальное биение вала ролика составляет менее 0,10 мм, а шероховатость — 0,4 мкм. Высокий стандарт концентричности обеспечивает точность проката.

8. Хвостовик верхнего ролика непосредственно связан с гидравлическим приводом. Общая соединительная часть хвостовика верхнего ролика обработана на портально-фрезерном станке с ЧПУ, а затем на него установлен плоский ключ. Чтобы обеспечить точный контроль положения верхнего ролика, плоскую шпонку можно заменить отдельно, что позволит восстановить заводскую точность.

9. Из-за высокой концентрации усилий на катушечной пластине корпуса поворотного подшипника (поворотной головки) в конструкции используются высокопрочные и толстые стальные литейные детали, которые производятся на закалочном обрабатывающем центре с ЧПУ. Поскольку перевернутый корпус подшипника (перевернутая головка) часто используется, на поверхности контакта его боковой стороны с рамой установлено четыре износостойких медных элемента. Если изношенная медная деталь влияет на точность работы станка, ее замена может восстановить первоначальную точность.

10. Стандартная автоматическая централизованная система смазки:

Линейный направляющий рельс и каждая направляющая поверхность скольжения смазываются автоматически. Вы можете настроить частоту смазки одним щелчком мыши или с помощью масляного насоса, который самостоятельно обеспечивает смазку каждой направляющей поверхности.

11. Уникальный режим энергосбережения:В зависимости от ваших привычек использования, вы можете выбрать время, когда двигатель катушки будет автоматически отключаться, если он не используется. Это позволит снизить потери реактивной мощности, сэкономить электроэнергию и увеличить вашу экономическую выгоду.

12. Повысьте производительность каждого исполнительного устройства за счёт улучшения и укрепления конструкции стойки. Мы увеличили скорость вращения нижнего ролика и роликов с обеих сторон. После проведения испытаний скорость вращения бокового ролика составила более 300 мм в минуту, что в три раза превышает показатели аналогов. В то же время скорость вращения главного ведущего ролика возросла примерно до 5000 мм в минуту.

Составляющие станка

Рисунок 1. Схематическое изображение станка

1. перевернутый масляный цилиндр 2. перевернутая рама головки 3. левая стойка 4. верхний ролик 5. боковой ролик 6. нижний ролик 7. рама правого ролика 8. балансировочное устройство 9. приводное устройство верхнего ролика 10. приводное устройство нижнего ролика 1011. Масляный цилиндр бокового ролика 12. нижний роликовый цилиндр 13. основание 14. Боковая опора (опционально)15. Система верхней опоры (опционально) 16. Электрический ход подающего ролика (опционально) 17. гидравлическая система 18. Система управления

Комплект поставки

Дополнительные устройства для поддержки

В верхней части конструкции находится центральный кронштейн, который расположен в задней части фюзеляжа.

Этот кронштейн приводится в движение с помощью гидравлического цилиндра или механизмов и управляется с помощью электрической системы. Он необходим для автоматического изготовления рулонов цилиндров.

Кронштейн представляет собой съёмный каркас. Его можно перемещать вверх и вниз в зависимости от размера прокатываемого цилиндра,обеспечивая поддержку во время прокатки. Это позволяет эффективно контролировать деформацию под собственным весом в процессе прокатки заготовки.

При автоматической прокатке необходимо правильно поднимать плиту, чтобы избежать перекрытия пластин на стыке цилиндров. Это идеальное вспомогательное оборудование для прокатки, которое снижает трудозатраты, обеспечивает высокое качество продукции и повышает эффективность работы.

Центральный верхний кронштейн зафиксирован на стационарной боковой стойке, а две другие точки опоры расположены на земле для обеспечения равновесия центрального верхнего кронштейна. Пользователь должен разместить точку крепления на основании.

Рисунок 2. Центральный кронштейн

• Запасные части

1. Детализированный перечень рекомендованных запасных частей с указанием цен, разделенный на категории:

- критические запасные части;

- запасные части для строительных и предпусконаладочных работ;

- запасные части для пусконаладочных и пусковых работ

Перечень ЗИП согласовывается с Покупателем. Запасные части для монтажа включены в объем поставки, но предоставляются отдельным списком с указанием цены.

2. Список рекомендуемых специализрованных инструментов и устройств с указанием их цены, необходимых для погрузки/разгрузки, монтажа, пуско-наладочных работ и техобслуживания оборудования, а также его демонтажа.

3. Список рекомендуемых расходных материалов с указанием их цены. Расходные материалы, требуемые для монтажа, ПНР и пуска включены в поставку, но предоставляются отдельным списком с указанием цен.

8. Стандарты внедрения при проектировании, производстве, проверке, приемке и монтаже оборудования

JB/T 12829.1-2016 Четырехвалковый станок-Часть 1: Тип и основные параметры

JB/T 12829.2-2016 Четырехвалковая машина-Часть 2: Технические условия

JB/ T 12829.3-2016 Четырехвалковый станок-Часть 3: Точность

JB/T 1829-2014 Общие технические условия на кузнечно-прессовое оборудование

GB 17120-2012 Технические условия безопасности кузнечно-прессового оборудования

GB/T 3766-2015 Общие правила и требования безопасности к системе гидравлической трансмиссии и ее компонентам

GB 5226.1-2008 Механическая и электрическая безопасность, механическое и электрическое оборудование-Часть 1: Общие технические условия

JB/T 8609-2014 Технические условия сварки деталей кузнечных машин

GB/T 23281-2009 шум ковочной машины

JB/T 9954-1999 Чистота гидравлической системы кузнечно-прессового оборудования

Требования к рабочей среде и использованию

Рабочая система:

Сменная система, 8 часов, 260 дней в году.

Рабочая система: непрерывная

Источник питания:

Состояние источника питания: частота составляет 50 Гц

Напряжение 400 В переменного тока

Настраиваемое напряжение (трехфазное четырехпроводное)

Рабочая среда

1. Рабочая температура -10℃ - -40℃ .

2. Рабочая влажность ниже 90%

3. Уровень шума оборудования: 85 дБ

Требования к рабочей среде

Охлаждающая жидкость

Сжатый воздух: 0,4-0,6 МПа

Трансмиссионное масло: L-CKC-220 #

Гидравлическое масло: N46

• Гарантийные обязательства:
• Гарантийное обслуживание 12 месяцев
• Гарантийный срок эксплуатации 24 месяца 

Шеф-монтаж /монтаж – входит в стоимость

Обучение персонала – входит в стоимость